轴承的应用行业非常之广泛，很多行业都需要用到轴承。昨天的文章，我们介绍了工业机器人轴承的四种类型，今天我们继续来看工业机器人轴承的现有技术。

工业机器人轴承不仅是工业机器人关节系统转动与运动的核心部件，作为承载元件，其整体性能优劣对系统的安全、高效的运行有着至关重要的作用。

通常，通用轴承结构形式及主参数的确定是以额定动载荷为目标函数，在-定的约束条件下，通过优化得到。薄壁轴承在使用过程中，不仅要有较大的额定动载荷以保证轴承有足够的承载能力，还要有较强的刚度和较小的摩擦力矩以保证机器人主机的定位精度、灵活运转。因此，在轴承设计分析过程中.应将额定动载荷、刚度和摩擦力矩3个指标作为目标函数进行多目标优化设计，同时着重考虑这些参数的变化对轴承性能方面所产生的不同影响。

柔性轴承属于特殊的薄壁球轴承，部分设计可参照薄壁球轴承的设计方法，如主参数钢球直径、沟曲率系数、沟径的选择和计算、材料的选择、热处理及车、磨加工工艺等。但由干它的特殊使用要求，其主参数如钢球数量、球组节圆直径、档边直径、填球角。保持架球兜直径和形状、游隙的选取和计算公式需要作相应改变。

机器人用轴承关键技术主要有以下几个：

1.薄壁轴承负游隙的精准控制技术。

工业机器人轴承要求运转平稳，要有合适的启动摩擦力矩，因此轴承生产、装配时要有合适量的负游隙。轴承的负游隙过大或过小会直接影响轴承的噪声、振动与寿命，由于机器人用薄壁轴承内外套圈的壁厚较薄，采用加载方式测量游隙时，易导致套圈变形，负游隙的量很难控制，需要采用特殊的加工装配方法和工艺，并使用特殊的装配工具。

2.薄壁角接触球轴承装配高度的精确控制。

机器人结构紧凑，安装空间精确，要求轴承的装配规范严格，而且国外同类轴承的装配高也控制极为严格。由于薄壁角接触球轴承壁厚很小，极易产生变形，各尺寸精度难以精确控制，内外圈及滚动体选配尺寸难以严格控制，造成轴承装配后装配高偏差过大。因此，要想实现薄壁角接触球轴承装配的精确控制，基至达到万能配对的目的，必须对轴承进行特殊的沟位置设计、磨加工工艺制订、精确的选配等，同时增加轴承凸出量的修磨工艺。

3.薄壁轴承的精准装配技术。

由于机器人专用系列精密轴承壁厚超薄，刚度差，采用普通的装配方法及模具，在加热装配合套时极易变形。因此，要实现薄壁轴承的精密装配，达到成品各项指标，必须采用针对薄壁轴承的装配尺寸选配、装配工艺制制订和特殊的装配模具及附件，对选配好的轴承套圈进行严格的修磨，制定详细、严格的装配工艺，并研制专用的装配合套工具及附件，以保证轴承装配后的精度。

4.薄壁轴承套圈内外径非接触测量技术。

薄壁轴承套圈壁厚非常薄，需要精密车和磨来达到所要求的公差，同时薄壁轴承套圈轮廓参数的测量精度要求也极高，采用传统的检测手段，如标准轴承外径测量使用的D913仪器，用0.001的扭簧表测量，要求有一定的测力，但是表的测力人为很难精确控制，直接影响薄壁套圈的外径测量精度，无法满足检测的需求。因此，需要对薄壁轴承套圈内外径测量方法进行研究，以非接触光学精密测鼉技术为基础，综合运动计算机主动视觉、图像处理、精密运动控制及计算机控制等相关技术，研制开发一套薄壁轴承套圈外轮廓专用测量仪器。

5.基于机器人工况条件的轴承综合性能试验技术。

为了考核和评价机器人轴承的性能，寿命及可靠性，装机前必须进行模拟试验或批量生产时抽样试验，以确保装机的轴承性能稳定可靠。由于机器人轴承结构的特殊性，需要研制专用的轴承的试验装置，并进行模拟工况试验，检测轴承的振动、温度、载荷、转速、摩擦力矩及旋转精度等性能，根椐所配套的机器人的用途及使用要求，制定相应的试验规范，完成规定数量和时限的寿命试验，并对试验后各项检测与实验前数据进行对比分析，从而评估轴承的使用性能、寿命及可靠性是否满足要求。

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